Денис Бачинин: 30 лет в рекламном производстве

— Денис, если вернуться почти на тридцать лет назад, что тогда было самым сложным в производстве?

— Один из первых действительно больших проектов, который я хорошо помню, это московская программа изготовления новых световых указателей улиц и номеров домов в 1995–1998 годах. Мы были одним из подрядчиков, объемы исчислялись десятками тысяч изделий.

Работали с окрашенным листовым алюминием, закупали американские листогибочные станки Tapco, раскройное оборудование Zetta. Но довольно быстро выяснилось, что изготовить сам указатель — не самая большая проблема. Практически каждое изделие имело свои данные. Нужно было понимать, что уже произведено, что находится в работе, что передано дальше, ничего не перепутать. Вопрос учета и организации большого потока появился у нас еще тогда, хотя серьезной автоматизации производства, конечно, не было.

— Когда оборудование начало действительно менять возможности производства?

— Хорошо помню 2007 год, когда мы установили канадский Jeti шириной 3,2 метра с разрешением 720 dpi. Для того времени это было совсем другое сочетание формата и качества. До этого крупный формат почти автоматически означал определенные ограничения по качеству или большое количество стыков. Здесь мы получили возможность делать большие изображения с хорошей детализацией. После установки машины изменился и характер заказов: стало больше интерьерных работ, выставок, проектов для магазинов и мероприятий.

— Более быстрый станок действительно ускоряет производство целиком?

— Только до определенного момента. Если печатный участок стал работать в два раза быстрее, это не значит, что все предприятие вдруг стало в два раза быстрее. Напечатанный материал должен куда-то уйти дальше. Его нужно раскроить, обработать, скомплектовать, упаковать. Где-то требуется ручная работа, где-то ждут согласование или материал. В какой-то момент мы увидели, что можно вложиться в скорость печати, а готовый заказ будет выходить с производства почти за то же время.

— Когда стало понятно, что эту проблему уже нельзя решать только покупкой оборудования?

— К началу 2010-х объем заказов и количество одновременно идущих работ стали такими, что нам перестало хватать существовавших инструментов учета.

В 2010–2013 годах мы начали делать систему управления производством на базе 1С. Я был заказчиком разработки и вместе с программистом подробно разбирал, как заказ реально проходит через предприятие: какие этапы нужно видеть, какие данные собирать, какие отчеты нужны, где возникают задержки. Систему сразу проверяли у себя. Пользовались, находили то, что неудобно или не работает, возвращались к разработчику, меняли. Позже разработчик продолжил развивать решение и начал предлагать его другим предприятиям отрасли.

— Что вам было важно видеть в системе в первую очередь?

— Не отчет в конце месяца, а состояние заказа сейчас. Где он находится, что с ним уже сделано, что должно происходить дальше. Если заказ состоит из нескольких видов продукции, они могут одновременно находиться на разных участках. Один уже напечатан, второй ждет материал, третий ушел на обработку. Когда таких заказов много, без нормального учета очень быстро начинаешь управлять производством по телефону: спрашивать у менеджера, менеджер звонит в цех, цех выясняет у следующего участка. На этом теряется много времени.

— Есть проект, на котором особенно хорошо стало видно, зачем вообще нужна такая организация?

— Мы несколько лет делали оформление фестиваля Нашествие. В отдельные годы объем печати составлял примерно 12–20 тысяч квадратных метров. Сцены, арки, парковки, шатры, фан-зоны, навигация, разные материалы и разная обработка. При нормальном планировании на такой объем хотелось получить недели три. На практике могли дать дней десять. Причем эти десять дней не означали, что в первый день тебе отдали все макеты и дальше остается только печатать. Файлы приходили круглосуточно. Что-то менялось уже в процессе, что-то добавлялось. Последние визуалы иногда делали ночью перед открытием. Бывало, что до открытия фестиваля оставался буквально час.

На таких проектах особенно хорошо видно, насколько предприятие умеет работать с большим количеством одновременно меняющихся задач.

— Если сравнить производство середины 2000-х и сегодняшнее, что раньше считалось сложной задачей, а теперь стало обычной работой?

— Очень многое. Большой формат, печать на разных материалах, точный раскрой сложной формы, небольшие персонализированные тиражи. Раньше отдельные такие задачи требовали серьезной подготовки, сейчас многие из них выполняются штатно. Но изменились и ожидания заказчиков. То, что двадцать лет назад само по себе воспринималось как технологическое достижение, сегодня считается обычной услугой. При этом сроки стали короче.

— Где сегодня чаще всего теряется время?

— Сама печать сейчас может занимать относительно небольшую часть общего времени заказа. До нее есть прием файлов, проверка, расчет, согласование, подготовка. После нее начинаются раскрой, обработка, комплектация, упаковка, отгрузка. Поэтому сейчас мне интереснее смотреть не на то, сколько квадратных метров машина печатает за час, а сколько времени проходит с момента приема заказа до момента, когда готовая продукция уехала с производства.

— Что в 2026 году вы считаете действительно сложным заказом? Большой объем еще означает сложный проект?

— Сегодня сложный заказ для меня — это, прежде всего заказ, в котором ты максимально облегчаешь жизнь клиенту. Предприятие работает уже не просто как типография, которая печатает и монтирует то, что сама напечатала, а берет на себя решение задачи в комплексе: конструкции, арт-объекты, свет, звук, приглашения, каталоги, пропуска, одежду и так далее. В результате клиент в назначенный час открывает мероприятие или запускает большую рекламную кампанию и думает о своих задачах, а не о коммуникации с множеством подрядчиков. Это мы берем на себя.

— Хорошее оборудование сегодня по-прежнему дает серьезное преимущество?

— Без хорошего оборудования промышленное производство невозможно. Но хорошая техника сегодня есть у многих. Можно взять две компании с сопоставимым парком машин и получить совершенно разные сроки и себестоимость. Многое зависит от того, как предприятие считает заказ, планирует загрузку, работает с материалами, передает продукцию между участками и насколько быстро видит возникающую проблему.

За тридцать лет оборудование изменилось очень сильно. Но сегодня все большее значение имеет то, как организовано производство вокруг них.